Spritzguss ist und bleibt das wesentliche Produktionsverfahren bei der Kunststoffverarbeitung. Selbst komplizierte Formteile können mit diesem Verfahren zu Massenartikeln werden. Finden Sie den richtigen Weg für Ihr Produkt und überlassen Sie alles Weitere in der Fertigung uns.
Sechs Tage die Woche im 3-Schichtbetrieb bedeutet vor allem: kurze Produktionszeiten.
Ein großer Maschinenpark und eine Vielzahl verwertbarer Kunststofftypen heißt vor allem: ungeahnte Möglichkeiten.
Technisch bewegen unsere Spritzgießmaschinen Schließkräfte von 250 bis 8000 KN. Möglich sind damit Formteile von 0,01 – 1000 g.
Dekorative Kunststoffelemente gibt es heute nicht nur in Autos. Sie sind aus vielen Produktbereichen nicht mehr weg zu denken. Je nach Komplexität gibt es zur Herstellung dieser Elemente verschiedene Verfahren.
Eine unserer wichtigsten Innovationen war und ist bis heute das IMD-Pro-Verfahren. Die Kostenvorteile des IMD-Verfahrens werden vereint mit der tiefen Dekoration des Insert-Molding-Verfahrens.
Spritzgussteile werden mit einer Folie dekoriert, die vom Werkzeug geführt wird. Im Gegensatz zum üblichen IMD-Verfahren ist dies bei der Pro-Variante auch dann möglich, wenn es sich um geometrisch komplexere Teile handelt.
IMD-Pro erlaubt höhere Verformungsgrade und schafft eine bessere Tiefendekoration. Da kein zu hinterspritzendes Insert nötig ist, sinken gleichzeitig die gesamten Bauteilkosten signifikant.
Anwendbar ist das Verfahren für alle Bauteile, die hohen Anforderungen an die Oberflächenqualität entsprechen müssen.
Aufbauend auf dem Erfolg von IMD-Pro wurde das IMD-Multi-K-Verfahren entwickelt. Es löst eines der wesentlichen Probleme der Foliendekoration, nämlich die saubere Platzierung von Dekorelementen als Teil der Dekorfolie, zum Beispiel Chromapplikationen.
Indem man die Dekorelemente in zwei Teile zerlegt und diese nacheinander anspritzt, findet beim IMD-Multi-K-Verfahren eine optimale Positionierung der beiden Dekorelemente zueinander statt. Zugleich wird der ganze Produktionsprozess wesentlich einfacher. Da der komplette Fügeprozess in einem Werkzeug stattfindet, werden Fügetoleranzen ausgeschlossen. Das Ergebnis ist eine hohe Qualitätsanmutung Ihres Endprodukts.
Die Möglichkeiten, die sich dadurch beim Design ergeben, sind enorm. Durch die Kombination von transparenten und nicht-transparenten Materialien lassen sich zum Beispiel Bauteile teilweise durchleuchten. Oder man verwendet für das Design verschiedene Endlosdekorfolien, die in der Einzelbildtechnologie sehr aufwendig und teuer wären.
Eine vorgefertigte Oberfläche aus Dekorfolien, Leder, Holzfurnier oder Echtmetall – das Insert – wird in die Spritzgießform eingelegt und hinterspritzt. Das spart Gewicht und Materialaufwand. Bei Innen- und Außendekorationen von Fahrzeugen oder bei Anwendungen im Elektro- und Haushaltsgerätebereich sind diese Edelverkleidungen Standard geworden.
Selbst extreme 3D-Formen wie ein Cool-Touch- oder Soft-Touch-Effekt lassen sich spielend umsetzen – oder die Anwendung einer Flip-Flop-Effekt- oder Elektrolumineszenz-Folie. Letztere ist nicht nur ästhetisch wertvoll, sie ermöglicht ganz neue Funktionalitäten.
Wir bieten die Vorfertigung der Inserts genauso an wie das anschließende Spritzgießen. Die komplette Prozesskette liegt somit in einer Hand. Das spart Ihnen zusätzlich Zeit im Produktionsprozess.
Durch das firmeneigene Multi-Deco-Molding-Verfahren lassen sich verschiedene Optiken, Haptiken und sogar verschiedene Thermoplaste in einer Form vereinen – alles ohne zusätzlichen Fügevorgang! Fügetoleranzen gehören damit der Vergangenheit an und das gesamte Bauteil erhält eine noch höhere Qualitätsanmutung.
Gerade für großflächige Designelemente ist das ein gewaltiger Fortschritt. Ein Musterbeispiel sind Cockpit-Oberflächen in Fahrzeugen. Wenn alles, was bisher getrennt war, sich sauber in einem Schritt vereinen lässt, ohne gestalterische Einschränkungen, dann ist der Schritt zur Großserie nur noch ein kleiner für Sie; ganz zu schweigen von den wirtschaftlichen Vorteilen einer durchgängigen, verkürzten und robusten Prozesskette.
Ist Ihr Produkt hergestellt, folgt oftmals ein weiterer Veredelungsschritt. Ein zusätzlicher Lieferant an dieser Stelle sorgt unter Umständen für Abstimmungsfehler und kostet unnötig Zeit. Vermeiden Sie das, indem Sie uns mit der Nachbearbeitung beauftragen. Egal welche der folgenden Beschichtungen für Ihr Bauteil gewünscht ist: Wir liefern sie!
Je nach Geometrie des Bauteils kommt der Tampondruck oder der Siebdruck zum Einsatz. Tampondruck als indirektes Druckverfahren ist vor allem wichtig, wenn gewölbte Oberflächen bedruckt werden sollen. Erst wird das Bauteil chemisch oder physikalisch vorbehandelt, dann die Farbe aufgetragen. Das Ergebnis: ein klares Druckbild mit gleichbleibender Tönung und ein optimierter Glanzgrad.
Der Siebdruck ist ein direktes Druckverfahren für ebene oder wenig gewölbte Teile. Es zeichnet sich durch ein perfektes Druckbild auch bei groß aufgetragenen Flächen aus. Beide Verfahren ermöglichen eine wirtschaftliche Lösung für anspruchsvolle Druckaufgaben.
Egal für welchen Zweck Sie eine Metallisierung brauchen: Zweifel an der Umsetzung müssen Sie keine haben. Unsere Anlagen sind in der Lage, alle gängigen Metalle abzuscheiden. Auch mehrschichtiges Abscheiden ist problemlos möglich. Dank einer geringen thermischen Belastung sind selbst empfindliche Grundmaterialien gut zu beschichten.
Die Bandbreite an Verfahren umfasst unter anderem die Beschichtung mittels PVD (physikalische Gasphasenabscheidung). Die PVD kann dekorative, optische und funktionale Zwecke (EMV, ESD) erfüllen. Was am besten ist, richtet sich ganz nach Ihren Wünschen oder nach der gewünschten Einsatzart.
Für eine perfekte Lackierung sind so viele Faktoren wichtig. Sie können sicher sein: Wir haben Sie alle im Blick! Es reicht nicht nur, den optimalen Lack mit dem besten Lösemittelgehalt auszuwählen. Es braucht unter anderem eine sorgfältige Vorreinigung, je nach Werkstoff eine zusätzliche Vorbehandlung und strikt gleichbleibende Umfeldbedingungen. Dazu zählt auch die Einhaltung vorgeschriebener Trocknungszeiten und -temperaturen.
Werden, wie bei der Gubesch Group, all diese Faktoren berücksichtigt, erhalten Sie ein perfektes Produkt, das optisch anspruchsvollste Ergebnisse liefert – egal ob matt oder hochglänzend, uni oder metallic, Soft-Touch oder eine kratzfeste Oberfläche.
Gerade die Oberflächenveredelung ist, mit Blick auf mögliche Umweltbelastungen und den Umgang mit Gefahrstoffen, ein hochsensibles Gebiet. Wie in all unseren Produktionsbereichen achten wir hier streng auf Umweltverträglichkeit und das Wohlergehen von Mensch und Umwelt und sind zertifiziert gemäß ISO 14001.
Heißprägen ist ein sehr einfaches und gleichzeitig kostengünstiges Verfahren. Ideal ist es für das dauerhafte Heißprägen ist ein sehr einfaches und gleichzeitig kostengünstiges Verfahren. Ideal ist es für das dauerhafte Fixieren von einfachen Strukturen, zum Beispiel einfarbigen Logos, Schriftzügen oder Typschildern. Das vorgefertigte Druckbild wird mit Hilfe eines Stempels durch Druck und Wärme auf den zu prägenden Kunststoff übertragen.
Spritzgussbauteile können durch die Kombination mit Endlosfasern in Form von Tapes oder Organoblechen mehr Leistungsfähigkeit erreichen. Das kann Ihrer Anwendung ein dickes Plus bescheren. Gut, wenn Sie einen Partner an Ihrer Seite haben, der sich damit auskennt.
Vor allem im Leichtbau ist das von uns mitentwickelte SpriForm-Verfahren nicht mehr wegzudenken. Dabei wird das Urformen mit dem Umformen kombiniert und es entsteht eine hochbelastbare Faserverbundbauweise mit einem Höchstmaß an Designfreiheit. Dies geschieht bei gleichzeitiger Reduktion des Gewichts um bis zu 30 % und bei Zykluszeiten von weniger als 60 Sekunden. Die SpriForm-Technologie weist vor allem durch die Möglichkeit zur Funktionsintegration ein hohes wirtschaftliches Potential auf.
Getreu dem Motto „mit dem richtigen Material an der richtigen Stelle“ kommt auch die Faser nur an den Ort, an dem sie benötigt wird. Und sollte der Thermoplast an seine Grenzen stoßen, dann können unsere Kunststoffkönner auch in Duroplast.
Ob der Spritzguss für Ihr geplantes Bauteil geeignet ist, klärt sich am besten in einem persönlichen Gespräch.
