Um Ihnen als Partner immer wieder Mehrwerte zu bieten, setzen wir seit jeher auf Innovationen. Die beständige Neugierde auf neue Technologien, die wir selbst und mit starken Partnern entwickeln, treibt uns an. Der damit verbundene Vorsprung bringt für Sie Zeit- und Kosteneinsparungen.
Mit einer schlagkräftigen Mannschaft unterstützen wir Sie bei der Entwicklung oder übernehmen bei Bedarf sogar den kompletten Entwicklungsprozess für Sie. Dabei setzen wir Ihre Idee in einem kunststoffgerechten Design um und sind in der Lage, Formgebungs- oder Fügeverfahren auf Ihre Anforderungen hin anzupassen. Entwicklungsbegleitende Prüfungen an den Probekörpern oder an Bauteilen sowie rechnergestützte Simulationen runden unser Leistungsspektrum ab.
Wir sind gespannt auf Ihre Ideen und stehen bereit, diese Wirklichkeit werden zu lassen.
Der Elektromotor ist zentraler Bestandteil im Antriebsstrang der Elektromobilität. Im Rahmen des Projektvorhabens »fabulous« wird der elektrische Achsantrieb durch die Substituierung von bestehenden Metallkomponenten durch neu entwickelte Hochleistungsmaterialien effizienter und leichter gestaltet.
- Dazu werden neuartige, mit Kohlenstofffasern verstärkte UD-Tapes basierend auf
teilaromatischen und aliphatischen Polyamiden, entwickelt
- Ziel ist, die thermische Stabilität der Steifigkeit der Matrix auch bis TG ≥ 120°C zu gewährleisten
- Durch das Aufbringen einer matrixreichen Randschicht auf die Tapes soll Kontaktkorrosion bei
der Funktionalisierung zwischen den Werkstoffen unterbunden werden
- Die Prozesse der Tapeablage, der Oberflächenfunktionalisierung von Einlegern, sowie der
werkzeuggebundene Formgebungsprozess werden für die hauptzeitparallele
Fügung mehrerer ungleicher Werkstoffe entwickelt
- Die Multi-Material-Motorkomponente wird werkstoffgerecht und betriebsfest für die erhöhte
Belastungstemperatur und optimiert auf eine nahezu Nulldehnung ausgelegt.
- Zur Qualitätssicherung wird sowohl die Imprägnierungsqualität überwacht, als auch der
Faserverlauf im Bauteil lokal mit sehr kurzen Messzeiten überprüft
- Für die Herstellung eines Demonstrations-Prototypen wird eigens ein Werkzeug
entwickelt, ausgelegt, konstruiert und gebaut
- Zur Überwachung der Stabilität und Lebensdauer des Rotors wird an den kritischen Stellen neue
telemetrische Zustandssensorik integriert
- Nach Herstellung des finalen Demonstrators wird dieser in einem Versuch validiert
Mit dem Projektvorhaben "fabulous" wird die komplette Wertschöpfungskette - von der innovativen Hochleistungs-Materialentwicklung über die Prozessentwicklung, Bauteilentwicklung und Qualitätssicherung, bis hin zum fertigen Elektromotor - abgedeckt.
Die Gubesch Group zeichnet bei diesem Projektvorhaben für die Entwicklung der Formgebungsprozesse für den fabulous-FVK-Demonstrator sowie dessen Fertigung verantwortlich.
Die weiteren Projektpartner in diesem Vorhaben sind:
aixACCT Systems GmbH
AKRO-PLASTIC GmbH
CirComp GmbH
FEV Europe GmbH
FKT Formenbau und Kunststofftechnik GmbH
Fraunhofer-Institut für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit LBF
Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT
M.TEC GmbH
SURAGUS GmbH
Die Projektlaufzeit ist auf drei Jahre ausgelegt, vom 01.06.2019 bis 31.05.2022.
Das Förderkennzeichen dieses Forschungsprojekts lautet: 03XP0214E.
Teilvorhaben
Methode zur Gestaltung und Auslegung thermisch direktgefügter Kunststoff-Metall-Hybridverbindungen
Die Multimaterialbauweise hat sich in den letzten Jahren als konsequente Weiterentwicklung aller bisherigen Leichtbaustrategien herausgestellt. Durch den belastungs- und anwendungsgerechten Einsatz des richtigen Materials am richtigen Platz eröffnen sich neue Wege zur Gewichtseinsparung. Zur Umsetzung des Multimaterialleichtbaus sind zuverlässige Fügeverfahren notwendig. Neben mechanischen Fügeverfahren, die durch eine punktuelle Lasteinbringung nicht immer geeignet sind, sind Klebeverfahren Stand der Technik, die durch eine aufwändige Oberflächenvorbehandlung sehr lange Prozesszeiten haben.
In den vergangenen Jahren wurden Ansätze zum laserbasierten Fügen von thermoplastischen Kunststoffen und Metallen entwickelt. Im Verbundprojekt „TailoredJoints“ sollen diese vielversprechenden, industrierelevanten Methoden weiterentwickelt werden. Zukünftig sollen sie den Einsatz von maßgeschneiderten, laserbasierten Fügeverbindungen von Faserverbundwerkstoffen mit thermoplastischer Matrix und Metallen in großserientauglichem Maßstab ermöglichen.
Ziel des Projektes ist die Reduktion des Gewichts im Vergleich zu konventionellen Fügeverfahren durch Verzicht auf zusätzliche Werkstoffe, die Einsparung von Prozessschritten und Fertigungskosten durch prozessintegriertes Fügen, der Aufbau eines verbesserten Prozessverständnisses durch Simulation, und die Erreichung einer 100%-Recyclingrate der Einzelkomponenten. Die gewonnenen Ergebnisse sollen abschließend in ein Demonstratorbauteil überführt und validiert werden.
Zuverlässige Fügeverfahren ermöglichen eine kostengünstige und großserientaugliche Produktion von Hybridbauteilen. Das Vorhaben unterstützt so die Umsetzung des Multimaterialleichtbaus in verschiedenen Branchen und die Stärkung der industriellen Wettbewerbsfähigkeit durch eine ressourcenschonende Hybridbauteilherstellung.
Die Gubesch Group zeichnet bei diesem Projektvorhaben für die Prozessentwicklung sowie die Prüfkörperherstellung verantwortlich.
Die weiteren Projektpartner in diesem Vorhaben sind:
CIKONI GmbH
EDAG Engineering GmbH
Faurecia Autositze GmbH
Fraunhofer-Institut für Lasertechnik (ILT)
Institut für Maschinenelemente und Systementwicklung der RWTH Aachen
Die Projektlaufzeit ist auf zweieinhalb Jahre ausgelegt, vom 01.04.2020 bis 30.09.2022.
Das Förderkennzeichen dieses Forschungsprojekts lautet: 03XP0277A.
Neuentwicklungen nehmen wir besonders gerne an. Wie Sie Ihre Idee mit der Gubesch Group auf den richtigen Weg bringen, klärt sich am besten in einem persönlichen Gespräch.
